Im Technologiebereich Faserverbundstofftechnologie (Composite) der PMG-Gruppe
werden Komponenten in Leichtbauweise aus Kohle- und Glasfaserstoffen
hergestellt. Kohlefasern werden wegen ihrer besonders guten statischen
Eigenschaften im Flugzeugbau überwiegend im Primärstrukturbereich verwendet.
Die kostengünstigeren Glasfasern finden sich eher im Innenbereich bzw. bei Teilen,
die keiner extrem hohen Dauerbelastung ausgesetzt sind.

Faserverbundstoffe weisen, im Vergleich zu herkömmlichen Werkstoffen, bei hoher
Stabilität ein sehr geringes Gewicht auf. Für die im harten Wettbewerb befindlichen
Fluggesellschaften hat das große Vorteile: Bei gleichen Flugeigenschaften benötigt
das Flugzeug eine geringere Antriebsleistung. Der Kraftstoffverbrauch sinkt und
damit die Kosten. Abgesehen davon können die verschiedenen Flugzeug-
komponenten Rohstoff sparend, das heißt kostengünstiger, hergestellt werden.

Angesiedelt ist der Geschäftsbereich bei der PMG Comtas Composite in Hamburg.

Leistungsspektrum

Im Einzelnen werden im Technologiebereich Faserverbundstofftechnologie folgende
Leistungen erbracht:

- Entwicklung

Aufbauend auf Entwicklungskooperationen und -aufträgen von Kunden entwickelt
und entwirft die PMG Comtas Composite Produkte aus Faserverbundstoffen für den
Flugzeugbau, die Wehrtechnik sowie für Sonderprojekte. Neben dem Design der
Produkte sind hierbei auch anspruchsvolle Ingenieursdienstleistungen zu erbringen.
So sind in aller Regel Berechnungen zur Steifigkeit des Produkts und teilweise zu
dessen Aerodynamik anzustellen. Hierzu wird CAD-Software verwendet, mit
welcher sich dreidimensionale Volumenmodelle erstellen lassen, anhand derer
entsprechende Belastungs- und Strömungssimulationen durchgeführt werden
können. Bei Bedarf integriert PMG Comtas Composite zudem das entwickelte
Produkt in ein bereits vorhandenes Umgebungssystem.

Zur Qualifikation der Produkte werden Prüfkörper, Testteile oder Funktionsmuster
unter seriennahen bzw. serienidentischen Bedingungen hergestellt. Diese Testteile
werden den geforderten Prüfungen unterzogen. Nach Abschluss der Entwicklung, d.h.
nach Konstruktion, Test und Erprobungsphase werden so genannte Erstmuster unter
Serienbedingungen hergestellt, welche dem Abschluss der Qualifikation und dem
Nachweis der Serienreife dienen.

- Produktion

Produkte aus Faserverbundstoffen fertigt die PMG Comtas Composite aus speziellen,
luftfahrtzertifizierten Glasfaser- und Kohlefasergewebe. Diese Materialien bestehen
u. a. aus Gewebe und einer ungehärteten duroplastischen Kunststoffmatrix und werden
als so genannte Prepregs zunächst bei -18°C gelagert. Die Prepregs werden dann bei
Raumtemperatur auf automatischen CAD-/CAM-gesteuerten Cuttern zugeschnitten.

Im nächsten Produktionsschritt werden die Zuschnitte durch entsprechend qualifiziertes
Personal von Hand in einem vollklimatisierten Raum in Formen gelegt. Das so vorge-
fertigte Faserverbundstoffbauteil wird anschließend unter hoher Temperatur und Druck
in Heißpressen oder Autoklaven ausgehärtet.

Autoklaven sind großvolumige Spezialkessel, in denen bestimmte Druck-, Vakuum- und Temperaturniveaus gleichmäßig und vollautomatisch kombiniert werden können.

Die PMG-Gruppe verfügt über Autoklaven, die bis zu 8,0 Meter lang sind und einen
Durchmesser von bis zu 2,8 Metern haben. Das Autoklavverfahren eignet sich
besonders für hochpräzise Strukturbauteile, wie sie zum Beispiel in Flugzeugen
zum Einsatz kommen. Erforderliche Präzisionsnachbearbeitungen werden mit Hilfe
einer fünfachsigen CNC-Frästechnik vorgenommen.

Während und nach der Produktion wird die Qualität des Produkts im unternehmens-
eigenen Labor/Prüffeld geprüft. Dabei werden zerstörungsfreie Prüfmethoden
(Ultraschall), zerstörende mechanische Prüfungen an Kontrollproben sowie chemische
und mikroskopische Analysen durchgeführt. Digitale Messmaschinen stellen zugleich
sicher, dass die produzierten Teile exakt die vorgegebenen Maße aufweisen.

- Systemtechnik

Sonderprojekte oder spezielle Komponenten erfordern zumeist ein hohes Maß an
handwerklichem Können. Denn es müssen viele Einzelbauteile aufeinander
abgestimmt oder kalibriert werden, damit sie als komplexes Gesamtsystem
reibungslos funktionieren. Hier gibt es innerhalb der PMG-Gruppe spezielle
Fertigungsanlagen sowie Projektteams, die aufgrund ihrer langjährigen Erfahrung
das dafür notwendige Wissen und die manuellen Fähigkeiten haben.